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　　　随着国民经济的高速发展，对离心机的品种规格、技术水平、生产能力、分离效果、节能降耗等要求也越来越高，如何提高产品设计水平，缩短新产品的开发周期，加速现有产品的更新换代，已成为当务之急。显然，沿用传统的设计方法与手段，已不能适应新形势的需要，必须采用诸如优化设计(对工艺、参数和结构进行优化)、有限元法的静与动力分析、三维立体设计等先进技术。螺旋输送器是卧螺离心机的主要部件，在对螺旋输送器进行静力分析的基础上，进一步进行参数分析和优化设计，对卧式螺旋离心机来说，具有十分重要的工程实际意义。

　　本研究分析转速、叶片壁厚、半锥角和导程这4个主要参数的变化对螺旋输送器强度和变形产生的影响。

　　1 转速的影响

　　转鼓通过左轴承处的空心轴与行星差速器的外壳相连接，行星齿轮差速器的输出轴带动螺旋输送器与转鼓作同向转动，但转速不一样。若以A。表示二者的差转速，那么}n=nZ一，L(转鼓超前螺旋输送器的情况)。若}n取58r/min，当差转速不变时，转鼓的转速发生变化，螺旋输送器的转速也随之改变。下面分析转速对螺旋输送器的影响。

转速对应力SINT(SMX)的影响

    从表 1可 以看出数据之间存在近似于平方的关系。这说明各种工况下应力最大值均与转速的二次方近似地成比例，即螺旋输送器的应力将随转速的提高而快速增长。当转速为3542r/min时，最大应力值为254.7M Pa，接近于1.5S m(Sm为许用应力)。由表1可知，转速为3542r/min时仍在强度范围内，所以螺旋输送器的最大许用转速约为3542r/min，需要指出的是，由于本分析转鼓与螺旋输送器之间的差转速6n固定取为58r/min，那么转鼓的最高转速只能相应取为3600 r/

min，和以前计算出的3500 r/min相吻合。

    1.2 转速对径向位移DZ(SMX)的影响

转速对径向位移DZ(SMX)的影响

   从表 2可 以看出，各种载荷下螺旋输送器的最大径向位移均与转速的二次方成比例，即转速的增大，会导致叶片径向变形快速增加。所以提高转速时，也应保证径向变形在许可的范围内。